Introduzione :
Prima di procedere all'illustrazione delle soluzioni adottate per il miglioramento della programmazione dei robot di misura , nei due reparti meccanici , è necessario porre l'attenzione su una importante distinzione tra i prodotti realizzati in Ditta . Tale distinzione infatti , riguardando differenze presenti nella conformazione dei cilindri , introduce differenti necessità di codifica e impostazione degli Enti e dei Sistemi di Coordinate necessari al collaudo .
I cilindri prodotti possono essere distinti in due grosse categorie , cilindri Ciechi e cilindri Passanti .
I Cilindri Ciechi sono caratterizzati dal fatto che la zona nella quale è realizzata la camera di combustione (identificata col nome di testa ) è parte integrante del medesimo grezzo; il cilindro cieco è quindi caratterizzato dall'avere un'unica apertura sul lato che verrà poi montato sui carter del motore . Questi prodotti di solito vengono utilizzati in decespugliatori , motoseghe od altri apparati di importanza minore .
I Cilindri passanti invece risultano avere due aperture , una che da verso il piano di montaggio sui Carter , l'altra verso il piano di fissaggio della testa del cilindro stesso, testa che in tali prodotti risulta essere un particolare completamente distinto , montato poi sul corpo del cilindro in fase di assemblaggio finale .
I Cilindri passanti , solitamente di maggiori dimensioni rispetto a quelli ciechi , sono montati su motori a scoppio di importanza maggiore , rispetto ai precedenti .
Le importanti differenze strutturali , brevemente descritte , rispecchiano esigenze e problematiche di collaudo differenti per le due tipologie di prodotto .
A causa di ciò tutte le operazioni di standardizzazione e ottimizzazione della programmazione dei Robot di collaudo , saranno illustrate mettendo in luce le differenze che a mano a mano si presenteranno , non mancando comunque di evidenziare i molti aspetti comuni presenti : infatti , come si vedrà in seguito , le strutture finali dei programmi standard di collaudo non differiranno di molto ; possiamo qui anticipare che le principali differenze riscontrabili saranno dovute alla presenza di alcuni differenti elementi da collaudare a seconda della tipologia considerata : ad esempio nei cilindri ciechi , la presenza della testa con particolari lavorazioni da verificare ( ad esempio l'alloggiamento della candela o il sistema di decompressione per lo spegnimento ) richiederà un apposito collaudo , differente da quello necessario nei cilindri passanti , dove per la zona testa sarà richiesta ( in generale ) solo la verifica della posizione dei fori di fissaggio della testa vera e propria .
Conclusa questa premessa , necessaria ad inquadrare correttamente il lavoro svolto , iniziamo a descrivere quanto fatto in sede di unificazione e standardizzazione degli Enti e dei riferimenti adottati .
Iniziamo col considerare i vari elementi che dovranno essere rilevati durante le operazioni di verifica ; tali elementi vengono ottenuti mediante lavorazioni che, ai fini del collaudo, possono suddividersi in due categorie : Lavorazioni di Rilevamento e Lavorazioni da Collaudare.
La prima tipologia è relativa ad operazioni eseguite in reparti o fasi precedenti rispetto al reparto o alla fase in oggetto di verifica .
La rilevazione di tali lavorazioni è solitamente necessaria per l'impostazione di Sistemi di riferimento utili al collaudo in oggetto .
La seconda tipologia di lavorazioni è invece relativa a quelle operazioni che devono essere controllate .
Al fine di fornire un quadro di validità generale per l'impostazione dei programmi di collaudo ( anche chiamati part program ) ,faremo riferimento , per ciascuna tipologia di cilindro , ad una situazione ideale : considereremo due cilindri , uno cieco ed uno passante , caratterizzati dall'essere dotati di tutti gli elementi riscontrabili nella tipologia da essi rispettivamente rappresentata .
Chiameremo tali cilindri col nome di Modelli Ideali di Riferimento per la Programmazione.
Definendo le necessità di programmazione dei vari elementi costituenti tali modelli, si saranno automaticamente impostate quelle di ogni cilindro appartenente alla tipologia da essi rappresentata , essendo tale pezzo reale costituito da un gruppo di lavorazioni inferiore o al limite uguale a quello del modello ideale di riferimento .
Procediamo quindi con l'analisi dei modelli ideali di riferimento.
Per l'identificazione del lato destro e del lato sinistro di un cilindro si procede nel seguente modo : si posiziona il cilindro facendo in modo che il lato aspirazione sia rivolto verso di noi : la nostra destra identifica il lato destro , la sinistra il sinistro.
Analizziamo ora gli Enti e i Riferimenti necessari al controllo di ciascuna delle sopra elencate zone .
-ZONA CARTER :
La zona Carter è di fondamentale importanza per il collaudo dei cilindri in quanto sede dell'origine principale del pezzo .
Questa scelta trova giustificazione nel fatto che ,in tale zona ,sono presenti due naturali riferimenti privilegiati , rispetto ai quali quotare tutti gli altri elementi del cilindro : il piano di appoggio sui carter del motore ( identificato semplicemente col nome di
Piano Carter ) e l'asse della canna del cilindro ( identificato col nome di Asse Cilindro o Asse Canna ) .
Possiamo schematicamente rappresentare la Zona Carter del nostro Modello di Riferimento come indicato nella seguente figura :
Con riferimento ad essa possiamo identificare i seguenti elementi caratteristici :
a) Fori di fissaggio ai carter
b) Piano di appoggio sui carter
c) Canna cilindro
d) Collare cilindro
Descriviamoli sinteticamente :
Fori di fissaggio ai carter :
Considereremo 4 fori che indicheremo con le etichette FORO_5 , FORO_6 , FORO_8 e FORO_9 : precisamente i primi due saranno rispettivamente il foro inferiore e il foro superiore presenti sul lato destro della figura , mentre gli altri due saranno di conseguenza i fori sul lato sinistro , sempre partendo con la numerazione da quello inferiore .
A seconda del particolare Cilindro che si dovrà collaudare , si utilizzeranno due di questi 4 fori per la determinazione di una fra le due direzioni fondamentali Y o Z , da utilizzarsi per l'impostazione della terna principale di riferimento ; tale direzione sarà definita attraverso la costruzione di una retta , indicata con l'etichetta RETTA_7 , passante per i due fori utilizzati .
Ogni foro sarà rilevato attraverso la misura di 4 punti : si cercherà poi il miglior cerchio interpolante questi 4 punti ( best Feat = miglior figura ).I dati di output forniti , saranno , se esplicitamente richiesti dalle necessità del collaudo , il diametro e la posizione del centro rispetto agli assi Y e Z del Sistema di Coordinate Principale .
In generale il Sistema DMIS , anche se non richiesto in sede di creazione del certificato con le misure rilevate ( chiamato semplicemente Certificato di Collaudo ) , memorizza un foro misurato attraverso il suo diametro a la posizione del suo centro rispetto al Sistema di Coordinate attivo in quel momento .
Piano di appoggio sui Carter ( Piano Carter ) :
Il piano viene indicato con l'etichetta PIANO_1 .
L'utilizzo di questo ente è finalizzato all'impostazione dell'origine del Sistema Principale di Coordinate Pezzo : precisamente tale origine , rappresentata da un punto indicato coll'etichetta PUNTO_4, è individuata attraverso l'intersezione del piano carter con l'asse della canna del cilindro .
La sua rilevazione viene eseguita attraverso la misurazione di 4 punti .
Canna Cilindro :
La canna del cilindro è importante per la definizione del suo asse, che rappresenta un importante elemento nell'impostazione del Sistema di Coordinate Pezzo .
La determinazione dell'asse viene ottenuta costruendo una retta passante per i centri di due cerchi definiti attraverso due misurazioni successive della canna del cilindro , in punti distanti fra loro .
Questi due cerchi , che formalmente sono due fori , vengono chiamati rispettivamente , FORO_2 , quello più esterno , e FORO_3 , quello più interno .
La retta così creata sarà chiamata RETTA_4 .
Come anticipato nel punto precedente , l'intersezione fra la RETTA_4 e il PIANO_1 definisce il PUNTO_4 , origine del Sistema di Coordinate Principale del pezzo .
Collare Cilindro :
Il collare è quell'elemento identificato come la prosecuzione oltre il piano carter , della canna del cilindro .
Tale collare , poco presente nei cilindri ciechi , non rappresenta normalmente un elemento significativo nel collaudo dei cilindri : infatti viene misurato solo in certe occasioni , per particolari esigenze legate al prodotto specifico in esame ( ad esempio rispetto di ingombri sul diametro esterno del medesimo che potrebbero rendere difficoltoso il montaggio del cilindro nei carter ecc... ) .
Alcune volte è richiesta poi una prova di concentricità fra l'asse della canna e quello del collare : in tali casi il collare viene rilevato in due posizioni differenti , attraverso la misura di due cerchi , che nel caso specifico saranno due perni identificati rispettivamente con le etichette PERNO_14 ( quello più esterno ) e PERNO_15 ( quello più interno ) ; quindi ,definiti i centri di tali due perni , si costruirà la retta per essi passante ( chiamata RETTA_17 ), la si intersecherà con il PIANO_1 , definendo così un punto chiamato PUNTO_17 .Valutando la posizione di questo punto rispetto all'origine ( PUNTO_4 ) si otterranno le informazioni volute .
Per non perdere in generalità , scopo essenziale che abbiamo posto all'inizio della trattazione basata sull'utilizzo dei Modelli Ideali dei Cilindri , prevedendo di poter introdurre altri enti in relazione a particolari necessità di collaudo di specifici cilindri per ciò che riguarda la Zona Carter , riserviamo gli enti contraddistinti da un numero fino al 29 , per l'utilizzo in operazioni di misura relative ad essa relative .
A conclusione , riportiamo nella seguente figura degli esempi di zone carter in cilindri ciechi reali .
-ZONA SCARICO :
Come già ricordato questa zona identifica tutte le lavorazioni relative alla flangia di fissaggio del collettore di espulsione dei gas combusti .
Possiamo schematicamente rappresentare la Zona Scarico del nostro Modello di Riferimento come indicato nella seguente figura :
In generale la nella zona scarico vengono sempre rilevati i seguenti elementi :
a) Piano flangia
b) Elementi di fissaggio del collettore di scarico .
c) Geometria esterna luce di scarico
Procediamo alla loro analisi dettagliata .
Piano flangia :
Questo elemento è chiamato PIANO_30. Viene determinato costruendo il miglior piano interpolante 4 punti rilevati .
L'utilizzo del piano è relativo alla definizione del sistema di coordinate della zona scarico : questo sistema , identificato dall'etichetta ORI_SCAR , ha l'origine posizionata nel centro teorico della finestra della luce di scarico , l'asse X diretto come il versore del piano stesso (quindi è perpendicolare e con verso uscente da esso ) , l'asse Z o l'asse Y , a seconda dell'effettiva modalità di montaggio del cilindro da collaudare sull'attrezzatura porta pezzo del Robot , parallelo al piano carter ed il terzo asse , posizionato di conseguenza , dovendo per definizione essere perpendicolare agli altri due con verso fornito dalla regola della mano sinistra .
Elementi di fissaggio del collettore di scarico :
Solitamente tali elementi di fissaggio sono rappresentati da 2 fori ( raramente 4 ) , la maggior parte delle volte filettati .
Per la loro misura bisogna distinguere tra due differenti possibilità : presenza del filetto , assenza del filetto .
Se è presente il filetto verranno avvitati sui fori degli opportuni perni conici rettificati che serviranno da riferimento per la misura . Questi perni verranno rilevati in 4 punti poi interpolati secondo la solita procedura .
In sede di valutazione è importante la sola posizione del centro del perno .
Il centro del perno così misurato , verrà poi proiettato sul piano della flangia , per le successive valutazioni .
E` bene subito premettere che la metodologia mediante la quale viene rilevato un foro filettato , attraverso l'inserimento di un apposito perno conico ,sarà sempre utilizzata : ciò è dovuto al fatto che , da prove eseguite , questo sistema si è rivelato più accurato rispetto a quello del sondaggio diretto del filetto del foro mediante l'utilizzo di un tastatore cilindrico , intendendo con tale nome un tastatore che ha l'elemento di sondaggio di forma cilindrica invece che sferica .
Se invece i fori non sono filettati , si procederà alla loro rilevazione in modo diretto , cioè senza introdurre perni . La misura sarà sempre condotta mediante il sondaggio di 4 punti seguito dalla determinazione del miglio cerchio ( in questo caso foro ) interpolante .
Anche in questo caso si procederà alla proiezione del centro del foro sul piano della flangia , per le successive valutazioni .
I due fori rilevati vengono identificati con i numeri 38 ( foro destro ) e 39 ( foro sinistro ) ; a tali numeri si fa precedere l'indicazione di PERNO o FORO a seconda del fatto che il foro sia filettato o meno .
In alcuni cilindri , per specifiche necessità , si procede alla costruzione di una retta passante per i centri dei due fori definiti : tale retta viene etichettata come RETTA_40 .
Geometria esterna luce di scarico :
Con questo termine viene indicata la particolare forma esterna posseduta dalla finestra di espulsione dei gas di scarico ( chiamata anche semplicemente Finestra di scarico ) .
Ad esempio nel caso dello schema in figura 5 , è di tipo rettangolare .
Alcuni parametri geometrici di tale finestra sono estremamente importanti nelle fasi di lavorazione meccanica relative alla realizzazione degli elementi di montaggio del collettore di scarico ( fori di fissaggio ) , potendone condizionare la realizzazione .
Prima di soffermarci su questo importante argomento , che poi risulterà valido , nella maggior parte dei casi , anche per la Zona Aspirazione , indichiamo i parametri geometrici di interesse e la loro denominazione .
Il primo , e più importante , parametro risulta essere il Centro della finestra di scarico : tale parametro è chiamato PUNTO_35 . La sua determinazione varia a seconda della forma della luce di scarico stessa .
In generale , nella maggior parte dei cilindri , la sagoma della luce è di tipo rettangolare ( o molto vicina ad essa ) , quindi la determinazione di questo centro viene così eseguita :
Si procede alla costruzione di 4 rette , una per ogni lato della luce : tali rette sono identificate con le seguenti etichette : RETTA_31 , retta relativa al lato destro , RETTA_33 , retta relativa al lato sinistro , RETTA_32 , retta relativa al lato superiore , RETTA_34 , retta relativa al lato inferiore . Ciascun di queste , viene costruita attraverso la misura di due punti , il più possibile lontani fra loro.
Successivamente si costruiscono due rette medie , cioè due rette identificanti gli assi di simmetria delle rette che individuano i lati opposti delle flangia ;
precisamente si ha :
RETTA_36 => Retta media fra RETTA_31 e RETTA_33
RETTA_37 => Retta media fra RETTA_32 e RETTA_34
A questo punto si individua il centro della finestra come punto di intersezione fra le due rette medie definite e si procede alla sua proiezione sul piano della flangia individuando così il centro cercato che , come detto , è chiamato PUNTO_35 . Come precedentemente anticipato questo punto sarà l'origine del Sistema di Coordinate utilizzato per la misurazione di tutti gli elementi relativi alla Zona Scarico .
Altri parametri di interesse per la rilevazione della luce di scarico sono le sue dimensioni geometriche : nel caso , molto frequente , di forma assimilabile a quella rettangolare , verranno definite la larghezza e l'altezza dell'apertura mediante le valutazioni delle distanze fra le rette utilizzate per la costruzione del centro finestra ; precisamente si ha :
Larghezza Luce = > distanza fra RETTA_31 e RETTA_33
Altezza Luce = > Distanza fra RETTA_32 e RETTA_34
L'aspetto più importante relativo alla geometria della luce di scarico è sicuramente quello legato alle problematiche di montaggio con essa connesse ; infatti , per garantire un ottimale funzionamento del sistema di scarico , è necessario che l'accoppiamento fra il collettore di espulsione dei gas e la flangia sia tale da garantire una corrispondenza , quanto più precisa possibile , tra i due profili relativi alle rispettive finestre . Aspetti fondamentali per il buon esito di tale operazione sono , la corrispondenza geometrica delle sagome dei due elementi da accoppiare ( collettore e luce di scarico ) e la posizione relativa che esse assumeranno per via del loro fissaggio attraverso il sistema di bloccaggio del quale la flangia è dotata . In quanto tale sistema è solitamente realizzato attraverso viti inserite in fori ( filettati o meno ) , elemento essenziali per garantire una buona corrispondenza di montaggio diventa quindi la posizione occupata da tali fori in relazione alla posizione della luce di scarico .
A complicare ulteriormente le cose contribuisce il fatto che la luce di scarico è ottenuta direttamente da un processo di fusione : la sua posizione , individuata attraverso il suo centro finestra , è soggetta ad una variabilità connessa con tale processo tecnologico : proprio per questo motivo l'operazione di "centratura della luce di scarico" , intendendo con tale termine il tentativo di far corrispondere il più possibile il centro della finestra della luce con il centro della lavorazione dei fori di fissaggio , risulta essere una delle operazioni più difficoltose da realizzarsi .
Molte volte , quando la variabilità del centro finestra ( anche chiamato Posizione del Grezzo Luce ) è elevata , si ricorre ad una indagine statistica , che permette di minimizzare l'errore , mediandolo .
In generale l'operazione di centratura viene eseguita andando a confrontare la posizione lungo gli asse Z e X riferiti all'Origine Principale del pezzo ( PCS1 ) del centro della luce , con la posizione di un foro di fissaggio , agendo poi sulla posizione di quest'ultimo ( e quindi spostando la posizione di tutti gli altri eventuali fori di fissaggio ) cercando di fare in modo che queste si corrispondano il più possibile . Il grado di libertà sul quale agire è quindi rappresentato dalla posizione dei fori di fissaggio (indicata anche come Posizione della Lavorazione ).
Tenendo conto della possibilità di introdurre altri enti in relazione a particolari necessità di collaudo ,si riservano gli enti contraddistinti da un numero fino al 49 , per l'utilizzo in operazioni di misura relative alla flangia di scarico .
A conclusione di tale paragrafo si riportano degli esempi tratti da cilindri reali in relazione alla zona scarico .
-ZONA ASPIRAZIONE :
Questa zona identifica tutte le lavorazioni relative alla flangia di fissaggio del collettore dell'elemento di aspirazione della miscela da comburre ,con il cilindro .
Le problematiche legate a questa zona , per molti versi , sono simili a quelle precedentemente esposte per la Zona Scarico .
In generale , in questa zona possiamo identificare i seguenti elementi essenziali :
a) Piano Flangia
b) Elementi di fissaggio del collettore di aspirazione
c) Geometria della luce esterna di aspirazione
d) Foro Pulse
Procediamo all'analisi degli elementi introdotti mettendo in luce , nel caso di analogie con quanto detto per la zona Scarico , solo gli aspetti differenti qui presenti .
Piano Flangia :
Viene identificato con l'etichetta PIANO_75 .
La sua rilevazione è ottenuta attraverso la misurazione e la successiva interpolazione di 4 punti . Anche per la Zona Aspirazione , lo scopo principale della determinazione del piano Flangia è quello dell'impostazione del Sistema di Coordinate Zona , necessario alla misurazione di tutti gli elementi in essa presenti .L'etichetta mediante la quale si identifica l'origine del Sistema è ORI_ASPI
Le modalità di impostazione di tale sistema di coordinate sono uguali a quelle introdotte nel caso della Zona Scarico (identica logica nella disposizione degli assi).
Elementi di fissaggio del collettore di aspirazione :
Solitamente tali elementi di fissaggio sono rappresentati da 2 fori ( a volte 4 ) , la maggior parte delle volte filettati . Le etichette con le quali vengono identificati sono contraddistinte dai numeri 76 , 77 , 78 , 79 , iniziando la numerazione dal foro di destra , posizionato inferiormente e procedendo in senso antiorario ( quindi destra superiore , sinistra superiore , sinistra inferiore ) : se ci sono solo due fori si utilizzeranno esclusivamente i primi due numeri .
Solo in questo caso , in analogia con quanto detto per la Zona Scarico , può accadere che in alcuni cilindri , per specifiche necessità , si procede alla costruzione di una retta passante per i centri dei due fori : questa retta viene etichettata come RETTA_90 .
Per quanto riguarda la distinzione fra fori filettati e fori non filettati e per le relative ripercussioni sia di misura sia di identificazione attraverso una opportuna etichetta , restano valide le considerazioni già presentate nella descrizione della Zona Scarico
Bisogna qui dire che non è infrequente il caso in cui non vi siano elementi di fissaggio del collettore di aspirazione perché il medesimo è rappresentato da un tubo di materiale plastico , bloccato sul cilindro con una fascia metallica .
In questo caso sia la sagoma della flangia di aspirazione che quella della luce esterna , sono di forma circolare o ellittica ( vedi Fig. 8 ) ; in particolare la flangia presenta posteriormente una scanalatura per favorire il fissaggio del tubo stesso e della relativa fascia di bloccaggio. Si parlerà di come procedere al rilevamento di tali elementi nel punto seguente .
Geometria Luce Aspirazione :
Il rilevamento della geometria della luce di aspirazione consiste , come già visto per lo scarico , nella determinazione della posizione della finestra e dei parametri caratterizzanti la sagoma dell'apertura .
Le metodologie utilizzate in tali operazioni sono legate alla effettiva forma della luce esterna di aspirazione ; in un ottica di analisi semplificata , possiamo idealmente ricondurre tutte le possibili forme presenti nella realtà , a due tipologie fondamentali : la forma rettangolare e la forma circolare .
L'analisi della forma rettangolare è del tutto simile a quella descritta nel caso della Zona Scarico , naturalmente con l'utilizzo di riferimenti differenti ; precisamente le rette utilizzate per la determinazione del centro finestra e delle dimensioni fondamentali ( larghezza e altezza della luce ) , sono identificate dalle seguenti etichette :
RETTA_81 => Retta lato destro luce
RETTA_82 => Retta lato superiore luce
RETTA_83 => Retta lato sinistro luce
RETTA_84 => Retta lato inferiore luce
RETTA_85 => Retta media fra RETTA_81 e RETTA_83
RETTA_86 => Retta media fra RETTA_82 e RETTA_84
Il centro della finestra (che identifica la posizione del grezzo della luce di aspirazione , in analogia con quanto detto nel caso della luce di scarico ) , è individuato dall'ente intersezione delle due rette medie , etichettato come PUNTO_80 . Larghezza e altezza dell'apertura sono definite rispettivamente , dove richiesto , mediante le distanze RETTA_81- RETTA_83 e RETTA_82 - RETTA_84 .
L'analisi della forma circolare viene condotta andando a rilevare la posizione del centro del foro d'apertura e il suo diametro. Tale operazione viene eseguita misurando il cerchio della sagoma della luce esterna, mediante 4 punti , e procedendo poi alla consueta interpolazione. Anche in questo caso il centro della luce è identificato col nome di PUNTO_80
Per quanto riguarda l'importanza della posizione del Centro della luce di aspirazione ai fini del montaggio , resta in generale valido quanto detto nel caso della luce di scarico anche se è opportuno fare una distinzione tra le due tipologie di forma introdotte : infatti , se per la forma rettangolare ci si ritrova totalmente con quanto gìà espresso , per la forma circolare le restrizioni sono meno marcate ; infatti nel caso di Zone Aspirazione di forma circolare , le particolari necessità di montaggio ( fissaggio di un tubo in plastica attraverso una fascetta ) , non richiedono necessariamente una coincidenza molto stretta fra il centro del grezzo ( centro luce ) e il centro della lavorazione ;In particolare , il centro della lavorazione viene qui rilevato attraverso il sondaggio del cerchio esterno della luce ( indicato anche col nome di Bocchettone aspirazione ) , mediante 4 punti . Il punto così determinato viene chiamato PUNTO_90 .
Esiste anche il caso di flange aspirazione con forma circolare della luce e presenza di fori di fissaggio : in questo caso il centro del grezzo, rilevato con la procedura relativa alla sagoma circolare, viene confrontato con la quota di lavorazione relativa ai fori di fissaggio , rilevati con la solita procedura .
Foro Pulse :
Il foro pulse è un elemento , molto presente ad esempio sui cilindri per motoseghe , avente la funzione di sfruttare le onde di pressione che si generano per il moto alterno del pistone nel suo scorrimento nel cilindro ( onde di compressione quando il pistone scende verso il carter e comprime la miscela costringendola a salire , lungo i travasi , verso la camera di scoppio , onde di depressione , quando il pistone sale verso la cupola del cilindro , provocando l'apertura della luce di aspirazione e il richiamo della carica fresca ) per facilitare il richiamo della miscela da comburre , dal carburatore . Tale elemento è un piccolo forellino ( di solito diametro di 4 - 6 mm ) che , partendo da un punto sulla o in prossimità della flangia aspirazione raggiunge l'interno della canna .
Il suo rilevamento consiste nella determinazione del diametro , e della posizione del relativo centro , rispetto al centro della flangia stessa .Il foro pulse è individuato attraverso l'etichetta FORO_87 .A volte , per una corretta valutazione della posizione del centro del foro rispetto alla flangia , è necessario procedere alla proiezione del centro stesso sul piano di giacenza , il quale può essere o il piano della flangia o un altro piano . Se si verifica questo secondo caso , tale piano , chiamato piano del pulse , è indicato con l'etichetta PIANO_88 . Il punto ottenuto dalla proiezione si chiama PUNTO_87.
Tenendo conto della possibilità di introdurre altri enti in relazione a particolari necessità di collaudo ,si riservano gli enti contraddistinti da un numero fino al 99 , per l'utilizzo in operazioni di misura relative alla flangia di Aspirazione .
A conclusione di tale paragrafo si riportano degli esempi tratti da cilindri reali in relazione alla zona Aspirazione
-ZONA TESTA :
Questa zona identifica tutte le lavorazioni situate nella parte superiore del cilindro .
Fra esse le principali sono le seguenti :
a) Piano testa
b) Fori fissaggio
c) Fresature riduzione ingombri
d) Scanalature per sedi elementi accessori
Procediamo ad una loro rapida analisi :
Piano Testa :
E' un elemento che può essere realizzato semplicemente dall' operazione di fusione , oppure mediante una successiva fresatura .
Questa seconda situazione è praticata quando si vuole ottenere un buon piano di appoggio per la successiva fase di levigatura o quando ci sono particolari esigenze di ingombro in altezza che devono essere garantite . In questi casi , oltre alla eliminazione della superficie grezza di fusione , è necessario garantire l'ottenimento della quota che definisce l'altezza del cilindro ; tale quota viene valutata come distanza fra il piano di appoggio sui carter e il piano testa . Vista la non eccessiva criticità di questo parametro , il rilevamento del piano testa viene eseguito misurando un unico punto e andando poi a valutare la distanza richiesta come distanza Piano - punto .
L'etichetta con cui si individua il punto sul piano testa è PUNTO_54.
Solitamente , salvo rari casi nei quali si registra la presenza di lavorazioni particolari nella zona , non viene generato un Sistema di coordinate locale , utilizzando invece il Sistema di coordinate Principale del pezzo .
Nell'eventualità che la complessità delle lavorazioni richiedesse l'uso di un sistema locale , questo verrà identificato con l'etichetta ORI_TEST , e sarà posizionato nel punto più idoneo per la semplificazione delle operazioni di misura da eseguire : in generale si farà riferimento ad un punto ottimale che consentirà l'utilizzo della quotatura degli elementi da controllare , presente sul ciclo di lavorazione .
Fori fissaggio :
Sono fori , generalmente non molto frequenti , che consentono di fissare il cilindro anche superiormente oppure permettono il bloccaggio di elementi accessori .
Fresature riduzione ingombri :
Sono lavorazioni ( non molto frequenti ) eseguite con lo scopo di ridurre l'ingombro sul lato testa del cilindro per soddisfare specifiche esigenze di montaggio .
Scanalature per sedi elementi accessori :
Sono lavorazioni , ( non molto frequenti ) ottenute mediante fresature , realizzate per consentire il passaggio di elementi accessori al cilindro .
Essendo gli elementi da rilevare sulla Zona Testa molto vari a seconda del tipo specifico di cilindro considerato , non sono possibili generalizzazioni ulteriori ; La standardizzazione si limita quindi a riservare per gli eventuali enti da utilizzare i numeri dal 55 al 74 .
Nelle seguenti figure sono riportati esempi di Zone Testa su cilindri Ciechi Reali .
-ZONA CANDELA :
Rappresenta la zona nella quale viene realizzata la sede di alloggiamento della candela necessaria per l'innesco della miscela nella camera di combustione .
Le lavorazioni presenti possono così essere riassunte :
a) Piano Candela
b) Foro Candela
Analizziamole :
Piano Candela :
Rappresenta il piano sul quale verrà poi realizzato il foro di inserimento della candela .Tale piano è inclinato di un certo angolo rispetto all'asse della canna : questo è il parametro più importante relativo al piano stesso .
L'etichetta con cui identificare questo elemento è PIANO_50 .
Su tale piano sarà definita l'origine locale per l'impostazione delle misurazioni richieste . Il rilevamento del piano viene condotto attraverso la misura e la successiva interpolazione di 3 o 4 punti.
L'origine locale viene definita , per semplificare la misura degli elementi presenti , come giacente sul piano stesso in modo che l'asse X abbia la direzione e il verso del versore del piano stesso ( quindi perpendicolare al piano ed uscente da esso ) .
Questo sistema di coordinate è individuato con l'etichetta ORI_CAND .
Foro Candela :
Rappresenta il foro ( filettato ) di inserimento della Candela .
I parametri caratteristici di questa lavorazione sono relativi alla definizione della posizione del foro , ottenuta mediante la determinazione della posizione del suo centro , proiettato sul piano candela , in riferimento all'origine principale del cilindro (origine PCS1 ) . Per la misura del foro e la determinazione del suo centro , vista la presenza del filetto , si procede all'inserimento di un idoneo perno conico. La misura del perno sarà condotta attraverso il contatto di 3 o 4 punti seguito dalla solita interpolazione . Il centro del perno utilizzato è individuato con l'etichetta PERNO_51 , mentre il centro del foro , proiettato sul piano candela , con l'etichetta PUNTO_51 .
-ZONA DECOMPRESSORE :
Rappresenta la zona dove viene realizzato l'elemento utilizzato per far diminuire la pressione all'interno della camera di combustione , così da ottenere lo spegnimento del motore. In tale zona sono presenti il Piano decompressore e un foro filettato nel quale inserire il sistema di decompressione. Le problematiche di collaudo sono del tutto analoghe a quelle relative alla zona Candela : il controllo consiste nella misura del piano e il rilevamento , mediante l'inserimento di un perno conico filettato , del centro del foro; le valutazioni richieste sono , la posizione del centro del foro rispetto al Sistema di Coordinate Principale del pezzo e l'inclinazione del piano rispetto all'asse canna . Anche in questo caso si definisce un sistema di coordinate locale , per semplificare l'operazione di presa-punti , disposto in modo analogo a quello della Zona Candela . L'etichetta che lo identifica è ORI_DECO .
Il piano decompressore è indicato con l'etichetta PIANO_52 ; la sua misura è fornita mediante il contatto in 4 punti , successivamente interpolati secondo la solita procedura .
Il Foro decompressore è individuato con l'etichetta FORO_53 , mentre il suo centro , proiettato sul piano , indicato con il nome PUNTO_53 .
Nelle seguenti figure sono rappresentati alcuni esempi di Zone Decompressore .
-ZONA DESTRA - ZONA SINISTRA : :
Queste due zone sono quelle che stanno alla destra e alla sinistra della zona scarico , ( destra e sinistra individuate come già spiegato ) .
Gli elementi presenti dipendono dallo specifico cilindro in analisi ; possiamo comunque dire che tali lavorazioni si feriscono sempre o alla realizzazione di meccanismi di fissaggio per elementi aggiuntive , o alla realizzazione di fresature per il controllo degli ingombri , in modo da soddisfare particolari necessità di montaggio . Per quanto riguarda le origini attualmente non ci sono cilindri reali per i quali si sono definite Origini locali , ma si fa sempre riferimento all'origine PCS1 . In sede di previsione futura si decide di riservare le etichette ORI_DEST e ORI_SINI per l'impostazione di due eventuali sistemi locali , qualora ciò fosse necessario per la complessità delle lavorazioni presenti da collaudare ; sul punto nel quale definire la loro origine non si fanno però ipotesi : resta valida la regola generale che vuole l'origine locale situata in corrispondenza di un punto che permette la semplificazione dell'impostazione delle coordinate dei punti da rilevare per le misurazioni richieste , punto da ricercarsi analizzando quanto riportato nei cicli di lavoro .
In sede di standardizzazione , vista l'impossibilità di una generalizzazione significativa, ci si limita a riservare per gli enti da definire nel collaudo i numeri dal 101 al 130 .
Nelle figure seguenti sono riportati esempi di elementi presenti nelle zone destra e sinistra .
Esempi Zone Destra - Sinistra
Abbiamo così concluso la definizione e la relativa Standardizzazione degli enti e dei sistemi di riferimento , utilizzati nelle procedure di collaudo , presenti nel nostro Modello Ideale relativo alla tipologia Cilindro Cieco .
Prima di procedere all'analisi del Modello Ideale relativo alla tipologia Cilindro Passante , riportiamo un quadro riassuntivo , zona per zona , dei principali elementi definiti per il Modello sopra analizzato .
TABELLA RIASSUNTIVA ENTI E RIFERIMENTI MODELLO TIPOLOGIA CILINDRO CIECO
o ZONA CARTER
PCS1 : Sistema di Coordinate Principale del Pezzo
PIANO_1 : Piano Carter
FORO_5 : Foro inferiore destro di riferimento
FORO_6 : Foro superiore destro di riferimento
FORO_8 : Foro inferiore sinistro di riferimento
FORO_9 : Foro superiore sinistro di riferimento
RETTA_7 : Retta fra i fori di riferimento
FORO_2 : Foro canna più esterno
FORO_3 : Foro canna più interno
RETTA_4 : Asse Canna
PUNTO_4 : Origine Sistema di Riferimento principale
PERNO_14 : Perno collare più esterno
PERNO_15 : Perno collare più interno
RETTA_17 : Asse collare
PUNTO_17 : Intersezione asse collare - piano carter
Riservati per la zona gli enti identificati con i numeri da 18 al 29
o ZONA SCARICO
ORI_SCAR : Sistema di Coordinate locale Scarico
PIANO_30 : Piano Scarico
PERNO\FORO_38 : Foro destro di fissaggio
PERNO\FORO_39 : Foro sinistro di fissaggio
RETTA_40 : Retta tra i fori di fissaggio
PUNTO_35 : Centro grezzo finestra scarico
RETTA_31 : Retta finestra scarico lato destro
RETTA_32 : Retta finestra scarico lato superiore
RETTA_33 : Retta finestra scarico lato sinistro
RETTA_34 : Retta finestra scarico lato inferiore
RETTA_36 : Retta media tra RETTA_31 e RETTA_33
RETTA_37 : Retta media tra RETTA_32 e RETTA_34
Riservati per la zona gli enti identificati con i numeri da 41 al 49
o ZONA ASPIRAZIONE
ORI_ASPI : Sistema di Coordinate locale Aspirazione
PIANO_75 : Piano Aspirazione
PERNO\FORO_76 : Foro inferiore destro di fissaggio
PERNO\FORO_77 : Foro superiore destro di fissaggio
PERNO\FORO_78 : Foro superiore sinistro di fissaggio
PERNO\FORO_79 : Foro superiore destro di fissaggio
PUNTO_80 : Centro grezzo finestra aspirazione
RETTA_90 : Retta tra i fori di fissaggio
PUNTO_90 : Centro lavorazione bocchettone aspirazione
RETTA_81 : Retta finestra aspirazione lato destro
RETTA_82 : Retta finestra aspirazione lato superiore
RETTA_83 : Retta finestra aspirazione lato sinistro
RETTA_84 : Retta finestra aspirazione lato inferiore
RETTA_85 : Retta media tra RETTA_81 e RETTA_83
RETTA_86 : Retta media tra RETTA_82 e RETTA_84
FORO\PUNTO_87 : Foro Pulse
PIANO_88 : Piano foro Pulse
Riservati per la zona gli enti identificati con i numeri da 91 al 99
o ZONA TESTA
ORI_TEST : Sistema di Coordinate locale Testa
PUNTO_54 : Punto piano testa
Riservati per la zona gli enti identificati con i numeri da 55 al 74
o ZONA CANDELA
ORI_CAND : Sistema di Coordinate locale Candela
PIANO_50 : Piano candela
PUNTO_51 : Centro candela
o ZONA DECOMPRESSORE
ORI_DECO : Sistema di Coordinate locale Decompressore
PIANO_52 : Piano Decompressore
PUNTO_53 : Centro Decompressore
o ZONA DESTRA - ZONA SINISTRA
ORI_DEST : Sistema di Coordinate locale zona Destra
ORI_SINI : Sistema di Coordinate locale zona Sinistra
Riservati per le zone gli enti identificati con i numeri da 101 al 130
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